В тех случаях, когда требуется нанести толстый защитный слой, например при отделке откосов и днища каналов, поверхности тоннелей, сооружаемых способом щитовой проходки или в скальных грунтах, либо при замоноличивании стыков сборных железобетонных конструкций и т.п., вместо цементно-песчаного раствора используют бетонную смесь, для подачи которой вместо цемент-пушки применяют установку для набрызга бетона, работающую по принципу пневматического транспортирования бетонной смеси. Бетонный слой, нанесенный такой машиной, называют шприц-бетоном.
Шприц-бетон отличается от торкрет-бетона, во-первых, составом смеси, так как для шприц-бетона можно использовать заполнители с размер’ом зерен до 20 мм, а во-вторых, меньшим в 1,5—2 раза расходом цемента.
Кроме того, в шприц-бетон можно вводить добавки, ускоряющие схватывание, что сокращает сроки твердения бетона. При нанесении шприц-бетона значительно уменьшается отскок. Общая толщина наносимого слоя может достигать 20—30 см.

Торкретирование широко применяют в промышленном и гидротехническом строительстве. Торкретный слой следует наносить на бетонную поверхность сразу же после снятия опалубки, а в случае задержки торкретируемая поверхность перед нанесением    торкретного слоя должна быть тщательно очищена от грязи сначала песчаной струей, а затем сжатым воздухом и обмыта водой с помощью цемент-пушки. Также должна быть очищена от грязи и ржавчины обнаженная арматура, а раковины в  бетоне  должны  быть  предварительно расчищены,  обдуты сжатым  воздухом   и   хорошо   промыты водой. Подготовленные к торкретированию   поверхности
необходимо предохранять от повторного загрязнения, Если промывка поверхности производилась заблаговременно и бетон высох, то перед нанесением торкретного слоя поверхность бетона должна быть смочена еще раз. При торкретировании старых сооружений, кроме перечисленных мероприятий, на поверхностях выполняют насечку для лучшего схватывания смеси с торкретируемой поверхностью.
Торкретный слой может быть различной толщины и образовываться за один или несколько проходов. Минимальная общая толщина защитного торкретного слоя 10 мм; максимальная толщина отдельного слоя, наносимого за один проход, не должна превышать 15 мм. При общей толщине торкретного слоя 20 мм и более следует наносить торкрет-бетон за два-три и даже за четыре прохода при толщине каждого слоя от 3—4 до 12—13 мм. Перед нанесением каждого последующего слоя предыдущий слой должен быть увлажнен, а при длительных перерывах в работе очищен от загрязнений продувкой и промывкой с обязательным удалением- смеси, отскочившей или неплотно схватившейся с торкретируемой поверхностью. Нанесение последующего торкретного слоя па предыдущий следует производить через минимально возможный срок, но не раньше конца схватывания цемента. Торкретирование горизонтальных неопалубленных поверхностей можно начинать через 24—48 ч, а опалубленных поверхностей — тотчас же после снятия опалубки. Торкретирование замерзшего бетона не допускается.

Применение способов зимнего бетонирования, основанных на подогреве материалов, бетонной смеси и утеплении или обогреве бетона в конструкциях, связано со значительными расходами топлива, электроэнергии и труда. Производство работ при этом значительно удорожается, поэтому советские строители и научные работники в течение ряда лет изыскивают менее сложные и более дешевые способы зимнего бетонирования. Таким способом считают зимнее бетонирование с приготовлением бетонной смеси при отрицательной температуре воздуха из неподогретых материалов и применением вместо обычной пресной воды незамерзающего раствора солей хлористого кальция, хлористого натрия и других химических веществ (так называемые противоморозные добавки). Способ этот основан на том, что при пони”-женной температуре замерзания раствора солей сохраняется жидкая фаза, необходимая для гидратации цемента при отрицательной температуре (до—20° С и ниже). Бетон с противоморозными добавками обладает необходимой водонепроницаемостью и морозостойкостью. В воздушно-сухих условиях такой бетон имеет повышенную усадку, а во влажных условиях и в воде увеличивается в объеме больше, чем обычный бетон. Однако наличие в «холодном» бетоне больших количеств хлористого кальция и хлористого натрия способствует коррозии арматуры, особенно в относительно тонких стенках железобетонных резервуаров, отстойников и других водопроводно-канализационных     сооружений.    «Холодный» бетон с хлористым кальцием и хлористым натрием может  быть успешно использован в массивных конструкциях подпорных стен, для подготовки под полы, в дорож-ных«.покрытиях и т. д., где влияние добавок не имеет существенного значения для коррозии арматуры.

Во многих случаях при строительстве небольших сооружений целесообразно применять передвижную бетоносмесительную установку. Ее использование позволяет механизировать: дозировку составляющих и загрузку их в барабан бетоносмесителя, подачу и дозировку воды, приготовление бетонной смеси и загрузку ее в тележки или на конвейер, укладку бетонной смеси. На месте работы установка должна размещаться вблизи от строящегося сооружения и применяемых для приготовления бетонной смеси материалов. Питание установки электроэнергией осуществляется от передвижной электростанции либо от находящегося поблизости постоянного источника энергии. При приготовлении бетонной смеси на установках малой производительности необходимо особенно тщательно следить за перемешиванием и получением однородной доброкачественной смеси.

Разработка траншей многоковшовыми экскаваторами. Для. разработки траншей при прокладке трубопроводов наиболее удобны многоковшовые цепные и роторные экскаваторы. Многоковшовые цепные экскаваторы используют для разработки траншей преимущественно в условиях городского и промышленного строительства; роторные экскаваторы применяют главным образом при строительстве магистральных водо- нефте- и газопроводов за пределами застроенной территории.
Универсальный многоковшовый экскаватор ЭТУ-353 может разрабатывать траншеи прямоугольного и ступенчатого профиля. У этого экскаватора три вида сменного оборудования для разработки траншей шириной по дну 0,8—1,1 м и поверху до 3,2 м, глубиной до 3,5 м.
При разработке русл каналов или глубоких осушительных канав используют многоковшовые экскаваторы поперечного черпания, перемещающиеся вдоль разрабатываемой выемки по рельсовому пути.

Большое развитие сети железных дорог в нашей стране позволяет использовать рельсовый транспорт для доставки в любое время года строительных материалов,деталей и оборудования на самые отдаленные стройки. При строительстве крупных зданий и сооружений устраивается подъездной путь широкой колеи, соединяющий строительную площадку с магистральной железной дорогой, а по самой строительной площадке прокладываются временные пути, по которым материалы и оборудование доставляются к отдельным участкам и складам.
Для перемещения грузов по железной дороге широкой колеи применяют разных конструкций и видов платформы, полувагоны, крытые вагоны и цистерны (для перевозки жидкостей), а узкой колеи, кроме того,— различные вагонетки. Платформы применяются для перевозки тяжелых сыпучих или штучных материалов (песок, гравий, камень, кирпич, строительные конструкции и детали, оборудование и т. д.), а также длинномерных материалов (легкие материалы, трубы и т. д.). В крытых вагонах перевозятся материалы и оборудование, требующие защиты от порчи либо утраты при нахождении в пути.

Приводятся краткие сведения о технологии строительного производства. Для углубленного изучения этого вопроса следует прорабатывать следующие главы СНиП: III-A.1-62 «. Общая часть»; Ш-А.2-62 «Индустриализация строительства. Основные положения»; Ш-А.4-62 «Комплексная механизация и автоматизация в строительстве. Основные положения»; Ш-А.8-62 «Оперативное планирование и диспетчеризация. Основные положения и правила», а также «Указания по разработке сетевых графиков и применению их в строительстве» (СН 391-68).

Разработка скальных грунтов почти всегда связана с применением взрывчатых веществ. Взрывные работы обычно выполняют по проектам, разработанным специализированными организациями, имеющими квалифицированные кадры рабочих и технического персонала — взрывников.
Технология разработки траншей в скальных грунтах включает следующие процессы: срезку мягкого слоя грунта, покрывающего скалу, взрывание (дробление) скального грунта и разработку его экскаваторами. Мягкий грунт обычно снимают (срезают) двумя бульдозерами, один из которых, передвигаясь вдоль оси траншеи, разрабатывает и перемещает грунт на уровень естественной поверхности траншеи, а второй, передвигаясь перпендикулярно оси траншеи, перемещает выдвинутый первым бульдозером грунт на 1—2 м от края разрабатываемой траншеи. После вскрытия поверхности в скале бурят шпуры. Если необходимо углубить траншею на 1 л и более, разработку скального грунта ведут в два яруса с заглублением шпуров каждого яруса на 15—20% ниже взрываемого слоя. Первый ярус раздробленного скального грунта разрабатывают одноковшовым экскаватором, оборудованным обратной лопатой. Скальный грунт отсыпают за отвалом рыхлого грунта и так, чтобы он не перемешивался с последним. Если при подрыве скального грунта во втором ярусе края траншеи первого яруса оказались также раздробленными, то для прохода экскаватора вдоль траншеи устраивают специальный настил  из четырех инвентарных металлических щитов, представляющих собой пакеты двутавровых балок, скрепленных поперечными полосами из листовой стали. Экскаватор передвигается на расстояние, равное ширине двух щитов. Освобождающийся щит перекладывают экскаватором на другую сторону, затем разрабатывают скальный грунт второго яруса.

Раствор связывает между собой отдельные камни, препятствует их взаимному перемещению, выравнивает постели и обеспечивает равномерность передачи давления по всей опорной плоскости камня. Раствором отдельные камни или кирпичи связываются между собой таким образом, что вся кладка образует монолитную конструкцию. При возведении кирпичных стен применяют различные виды перевязки швов.